西門子制動電阻6SL3100-1BE31-0AA0現貨供應
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上述參數設定方法有以下幾種途徑：
•裝置自帶的參數設定器（PMU）
•操作面板（OP1S）
•計算機（帶SIMOVIS軟件）
•SIMATIC自動化單元（帶CBP2）
MASTERDRIVES 6SE70變頻器接線圖如下所示：
圖8 ：圓盤變頻器驅動回路圖
五、 系統控制功能
1．稱重測控單元功能
稱重測控單元擔負著整個配煤的煤量采集計量作用，也是整個配煤系統數據采集的基礎，其控制核心為CFC-200儀表，它是集調節與演算為一體的多功能計量控制器，其內核為16位摩托羅拉68KCPU，它以Yamato出眾的計量設計技術為基礎、具有性能穩定、測量精度高、抗干擾性能強、功能齊全、接口多樣化、故障自診斷、參數自整定及智能PID調節等功能特長，它主要完成負荷、流量、累積量的采集，CFC-200儀表通過Profibus-DP接口與西門子PLC溶合為一體，達到數據無縫、透明共享的預期效果。
2．PLC實現的功能
實現各臺配煤給料機的流程啟動和停止；故障診斷報警；倉料位、圓盤電機、給料皮
帶電機的流程聯鎖和逆向啟動、順向停車的順序控制；各臺設備/各工藝段之間的安全聯鎖；各變頻器的頻率給定和速度控制；總配比流量的在線調整等功能。PLC按工藝要求完成系統的四種控制方式（現場就地控制、單臺手動控制、單套聯動控制、全自動控制）；另外，S7-300PLC作為Profibus-DP的網絡主站，起著整個系統的控制核心作用，是確保系統內所有設備的協同運行的前提條件，并完成與上位機交換系統的所有過程參數和數據的任務。
3．上位機實現的功能
實現煤料配合比例工藝流程的自動監控；管理生產過程參數和狀態；處理反映各種過程報警和歷史報警；瀏覽各實時/歷史趨勢畫面；生成各種報表供瀏覽/查詢/打印；建立實時數據庫及歸檔數據，為企業決策者提供工廠現場層實時過程數據、曲線及統計分析表。利用WinCC中的Ｃ語言腳本(bbbbbb)及提供的各類應用函數，來靈活地完成系統復雜的控制要求，并將配煤系統的前后工藝段有機地組合起來。
以上三者相輔相成，構成一套完整的自動配煤解決方案，整個配料系統綜合精度優于0.5%。
4．項目中的難點問題及實施辦法
配煤煉焦有2大工藝段，每個工藝段有12套，合計共有24套給料機，其配比的準確和穩定是焦炭質量保障的關鍵。
后備PID調節：但在實際運行中配煤系統的配比會受到外界多種因素的影響，如煤質、含水率、環境溫濕度、粘度、粒度等因素，從而直接引起下料不暢通、結塊、粘料等現象，影響配煤比例的恒定。針對上述情況，我們采用兩套PID自動調節回路方案，正常情況下由CFC-200來執行調節，當上述情況造成流量震蕩或偏差超，系統自動切換由PLC來完成后備PID調節，而此刻后備PID調節是根據所發生不同情況下的同種煤流量總和為目標對象進行閉環調節，從而優化了過程控制的性能和效果。
后備計量切換：系統在正常情況下，其計量功能是有稱重測控單元來完成，它主要由UB2電阻應變式傳感器和CFC-200儀表組成，一旦稱重測控單元中的任何一方故障都將導致稱重計量失敗。因此，我們采用了后備容積計量功能，當一旦發生計量失敗情況時，系統自動切換到容積計量模式，其設計思路為：在系統正常情況下由PLC對CFC-200所輸出的煤流量進行密度逆運算，得出其在預置時間跨度內煤的瞬間密度，并不斷進行跟蹤刷新和存儲，當進入容積計量模式后，PLC將根據所記憶的瞬間密度，進行流量運算和控制調節，而不影響系統的正常進行。
六、 項目運行
2006年8月15 日上午，爐─山西太鋼7.63米焦爐（年產焦碳115萬噸／
座）順利投產了。整個配煤系統運行可靠、性能穩定、操作方便、自動化程度高、配煤準確率和焦炭質量穩定率都得到大幅度的提高，不盡降低了煤耗和能耗，還大大地提高了生產效率，達到了預期的效果，為太鋼不銹鋼年產能達到300萬噸，成為產能最大的現代化不銹鋼企業打下了基礎。
七、 應用體會
通過自動配煤項目設計、實施，進一步加深了對西門子SIMATIC自動化產品的了解。系統采用了工業以太網和Profibus-DP現場總線，實現了現場儀表、PLC、分布式I/O、操作站/工程師站、變頻驅動器之間的相互通信，提高了數據傳輸的可靠性和抗干擾性，減少了大量線纜，現場安裝、調試的工作量也大大降低，縮短了項目實施周期，更提高了工作效率和項目質量。
另外深有體會的一點是：西門子SIMATIC自動化產品的產品鏈長、性能超群、覆蓋面廣、普及率高、網站內容豐富且更新快、各類文檔資料齊全、客戶技術服務響應快等等，這一切都為我們的實際工作帶來了極大的便利和廣泛的認可，預祝以SIMATIC品牌為代表的自動化產品在今后創新道路上再創輝煌。
附件： 生產現場照片
系統工藝介紹
調整打磨系統中，沖壓焊裝后的車身由EMS（自行電動小車輸送系統）上的電動小車運送至上件滑撬升降機，通過升降機送到板式鏈，再由調整線板式輸送機驅動板式鏈將車身送到下件滑撬升降機上，然后送到漆前緩存系統；由漆前緩存系統中的動力滾床進行運送，舉升動力滾床進行提升，拐彎處由90度偏心旋轉滾床進行車身轉向，再由鏈式移行機將車身放在不同的存儲線上，有序的進入噴漆車間；從噴漆車間出來后再有90度偏心旋轉滾床轉彎，由動力滾床進行運送，舉升動力滾床將車身下降至合適的高度，再由鏈式移行機將車身放在不同的存儲線上，合理有序的送入到總裝系統；進入總裝系統后首先由下件滑撬升降機將車身送到內飾工藝鏈上，進行車內飾的安裝，完成后轉入快鏈運送，然后送到底盤工藝鏈上安裝底盤，這段工藝完成后再轉入快鏈運送，來到總裝系統中的重要工藝線——發動機的安裝。這些工作進行的同時，門線系統也在對車門進行門內飾的安裝，等到車身安裝好發動機后進行車門的安裝，最后進入總裝的最后一個工序進行加注潤滑油以及添加燃料。
整個流程的自動控制系統采用分布式的控制方式,主要通過中控室里由WinCC組態的監控計算機向PLC CPU416F-2DP發出控制命令，需要變頻控制的電機經由從站ET200S使用ET200FC控制變頻器MASTERDRIVE來控制，不需要變頻的電機通過ET200S馬達啟動器來控制，滑撬系統還使用了MOBY E進行車身的識別。比較集中的傳感器/執行器設備通過ET200eco控制。手動控制主要通過本地的人機界面PP17和TP170B發出本地控制命令。
三、控制系統的構成
由于該項目遵從Integra標準，因此方案是嚴格按照這個標準執行。Integra標準是從國外引入的比較先進的，針對汽車行業開發的標準，它已經被成功應用于德國梅賽德斯奔馳項目，得到了很高的評價。BBDC項目將Integra標準引進中國，并發布了IntegraBBDC標準，它對控制結構、硬件畫圖、軟件開發、Safety技術、現場總線、系統接口、人機界面、軟件庫和培訓流程進行了詳細的闡述，Integra標準的引入將大大推動中國汽車制造業的發展
