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潯之漫智控技術有限公司  上海詩慕自動化設備有限公司
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• cpu 312，用于小型工廠
   
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• cpu 315-2 dp，用于具有中/大規模的程序量以及使用profibus dp進行分布式組態的工廠
   
• cpu 315-2 pn/dp，用于具有中/大規模的程序量以及使用profibus dp和profinet io進行分布式組態的工廠，在profinet上實現基于組件的自動化中實現分布式智能系統
   
• cpu 317-2 dp，用于具有大容量程序量以及使用profibus dp進行分布式組態的工廠
   
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  影響現場輸入給PLC信號及執行機構出錯的主要原因

  雖然工業控制機和可編程控制器本身都具有很高的可靠性，但如果輸入給PLC的開關量信號出現錯誤，模擬量信號出現較大偏差，PLC輸出口控制的執行機構沒有按要求動作，這些都可能使控制過程出錯，造成無法挽回的經濟損失。

        影響現場輸入給PLC信號出錯的主要原因有： 
  1)造成傳輸信號線短路或斷路（由于機械拉扯，線路自身老化，特別是鼠害），當傳輸信號線出故障時，現場信號無法傳送給PLC，造成控制出錯； 
  2)機械觸點抖動，現場觸點雖然只閉合一次，PLC卻認為閉合了多次，雖然硬件加了濾波電路，軟件增加微分指令，但由于PLC掃描周期太短，仍可能在計數、累加、移位等指令中出錯，出現錯誤控制結果； 
  3)現場變送器，機械開關自身出故障，如觸點接觸不良，變送器反映現場非電量偏差較大或不能正常工作等，這些故障同樣會使控制系統不能正常工作。 
  影響執行機構出錯的主要原因有： 
  1)控制負載的接觸不能可靠動作，PLC發出了動作指令，但執行機構并沒按要求動作； 
  2)控制變頻器起動，由于變頻器自身故障，變頻器所帶電機并沒按要求工作； 
  3)各種電動閥、電磁閥該開的沒能打開，該關的沒能關到位，由于執行機構沒能按PLC的控制要求動作，使系統無法正常工作，降低了系統可靠性。要提高整個控制系統的可靠性，必須提高輸入信號的可靠性和執行機構動作的準確性，否則PLC應能及時發現問題，用聲光等報警辦法提示給操作人員，盡快排除故障，讓系統安全、可靠、正確地工作。

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  PLC主要有哪些應用？

  PLC經過不斷地發展，一般都具有“開關I/0、模擬I/0、網絡通信”功能；然而，工程師們只需要使用開關I/O、少量的模擬I/O、以及簡單的編程技巧，就可開發出約80%的工業應用。

  ①(單機獨立完成)開關量的采集與控制

  如：電動機的啟停、定時控制，電磁閥的開閥、關閥控制，倉庫門的開門、關門控制，產品的計數控制，機械手、生產線、組合機床、電梯等設備的運行控制，等等。

  ②(單機獨立完成)模擬量的采集與控制

  如：溫度、壓力、流量等過程量的采集與PID控制，位移、速度等運動量的采集與控制。

  ③(與上位機連網)作為高級系統(如集散型控制系統DCS)現場端的采集器和控制器

  1-n臺PLC與上位機(工控機IPC、人機界面HMI等)連網通信，由上位機實現“集中管理”，由PLC實現“分散采集+分散控制”/或“集中采集+集中控制”。

  1985年，電工委員會(IEC)對PLC作出如下定義：

  可編程控制器PLC是一種數字運算操作的電子系統，專為在工業環境應用而設計；它采用一類可編程的存儲器，用于其內部存儲程序，執行邏緝運算、順序控制、定時、計數與算術運算等操作指令，并通過數字、模擬式的輸入、輸出，控制各種類型的機械或生產過程；可編程控制器及其有關外圍設備的設計，都要按照“易于與工業控制系統聯成一個整體、易于擴充功能的原則”進行。

  由該定義可知：PLC是一種由“事先存貯的程序”來確定控制功能的工控類計算機。

  20世紀60年代，汽車生產線的自控系統基本上由繼電器控制裝置構成。當時汽車的每一次改型都直接導致繼電器控制裝置的重新設計和安裝。隨著生產的發展，汽車型號更新的周期變短，因而繼電器控制裝置就需要經常地重新設計和安裝，這不僅費時、費工、費料，甚至阻礙了更新周期的縮短。為了改變這一現狀，美國通用汽車公司在1969年公開招標，希望用新的控制裝置來取代繼電器控制裝置，并提出了以下10項招標指標：

  ①編程方便，現場可修改程序；

   

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  不采用快速連接技術的總線電纜取決于結構類型